Autonome Shuttles, Roboterarme und KI-gesteuerte Sortiersysteme ziehen auf Fachmessen viel Aufmerksamkeit auf sich. Kein Wunder: Moderne Lagertechnik verspricht Tempo, Effizienz und maximale Flächennutzung. Doch der Blick auf die Technologie allein greift zu kurz. Erst klar definierte und standardisierte Prozesse schaffen die Grundlage dafür, dass Automatisierung ihr volles Potenzial entfalten kann.
Wenn mittelständische Unternehmen wachsen, stößt die Logistik häufig als Erstes an ihre Grenzen. Die Wege werden länger, die Suchzeiten steigen und der Platz auf dem Werksgelände wird zur Mangelware.
In dieser Situation liegt es nahe, eine schnelle Lösung in einem vollautomatischen Lagersystem zu suchen. Grundsätzlich sind solche Systeme sehr gut geeignet, um Platz zu sparen und die Logistik zu optimieren. Die Gefahr ist jedoch groß, durch suboptimale Prozesse viel Potenzial und Return on Investment zu verschenken.
Wenn wir eine Logistiklösung für einen Kunden entwickeln, fangen wir daher mit einer klassischen Ist-Analyse an:
Auf dieser Grundlage entwickeln und visualisieren wir einen idealen Soll-Prozess.
Dabei berücksichtigen wir nicht nur den aktuellen Ist-Stand, sondern auch mögliche Entwicklungen in den kommenden fünf bis zehn Jahren. Denn eine heute passende Lösung sollte auch zukünftiges Wachstum, neue Produkte oder veränderte Produktionsmengen abbilden können.
Neben den eigentlichen Warenströmen müssen auch die räumlichen und strategischen Rahmenbedingungen berücksichtigt werden.
Dazu gehören beispielsweise folgende Fragen:
Erst durch diese Gesamtbetrachtung lässt sich eine Lösung entwickeln, bei der Prozesse, Lagertechnik und Gebäude sinnvoll zusammenspielen.
Wenn die Abläufe, Kapazitäten und Rahmenbedingungen geklärt sind, ist der richtige Zeitpunkt gekommen, konkrete Systeme zu vergleichen. Dabei spielen mehrere Aspekte eine wichtige Rolle, darunter: Stellplatzkapazität, Durchsatzleistung, Flächenbedarf und Investitionskosten.
Ein automatisches Shuttle-Lager bietet beispielsweise eine hohe Kapazität und einen hohen Durchsatz auf vergleichsweise wenig Fläche. Gleichzeitig erfordert es eine hohe Investition und eine ausreichende Gebäudehöhe. Ein manuelles Fachbodenlager ist günstiger in der Anschaffung. Bei hohem Durchsatz, begrenztem Platz und mangelndem Fachpersonal kann es jedoch schnell an seine Grenzen stoßen.
Häufig ist eine Teilautomatisierung der langfristig wirtschaftlichste Weg, zum Beispiel durch die Kombination eines automatischen Kleinteilelagers mit einem konventionellen Lager für Paletten.
Bei der Intralogistikplanung für das Medizintechnikunternehmen iTD sind wir genau diesen Weg gegangen. Zunächst haben wir die optimalen Materialflüsse erarbeitet. Daraus wurden die Werkstrukturen und die geeignete Lagertechnik abgeleitet. Erst anschließend entstand die passende Gebäudehülle rund um die optimierten Prozesse. Die Logistikprozesse sind dadurch so tief in das architektonische Gesamtkonzept integriert, dass Gebäudehülle und Warenfluss eine funktionale Einheit bilden.
Logistikplanung ist weit mehr als die Auswahl eines bestimmten Lagersystems. Sie ist eine strategische Aufgabe, mit der Unternehmen Produktivität und Rentabilität nachhaltig steigern können – sowohl im Neubau als auch beim Umbau im Bestand.
Wer sich die Zeit nimmt, Prozesse, Warenströme und Rahmenbedingungen gründlich zu verstehen, vermeidet teure Fehlinvestitionen. Entscheidend ist am Ende nicht die technologisch spektakulärste Lösung, sondern diejenige, die den eigenen Anforderungen langfristig am besten entspricht.
Nach seinem Studium des Wirtschaftsingenieurwesens beschäftigte sich Stefan Kaspar zunächst als Wissenschaftler und Consultant mit den Themen Produktions-, Logistik- und Materialflussoptimierung.
2015 wechselte er zu Hinterschwepfinger. Dort baute der den Fachbereich Fabrikplanung und Standortentwicklung auf. Seit 2023 ist Stefan Kaspar Geschäftsführer der Hinterschwepfinger Projekt GmbH.
